Aslında, kesme ekipmanının üretimi sırasında meydana gelen kusurları analiz ederek, kesme ekipmanının daha iyi optimize edilmesine yardımcı olur. Bu şekilde, dilme makinesi ekipmanının işlevi geliştirilebilir ve daha sonra dilme hataları ortadan kaldırılabilir ve kesme işleminden sonra şerit çeliğinin kalitesi geliştirilebilir.
Şimdi dilme makinesi ekipmanının fonksiyon gereksinimleri gittikçe artıyor. Kesme işlemi sırasında şeritte oluşabilecek farklı kusurlar nelerdir? Bu kusurlar sadece ürün verimini ve geçiş oranını etkilemekle kalmaz, aynı zamanda işletmenin ekonomik faydalarını da azaltır. Daha sonra, birkaç yaygın kusuru analiz edeceğiz ve yardım etmeyi umuyoruz.
Her şeyden önce, dilme makinesinin dilme işlemi sırasında, ortak bir sorun, ürünün yüzeyinde çapakların olmasıdır. Bunun nedeni, disk kesme bıçağının radyal kesme derinliğinin çok küçük olması ya da eksenel açık alanın çok büyük olması ya da uzun süreli kullanımdan dolayı, kesme bıçağının ciddi aşınmaya uğramış olması ve keskinleştirilmesi veya zamanında değiştirildi. Ek olarak, koşu bandının iki ucunun merkez hattına eşit olmayan gerginliğinden kaynaklanan birçok çapak probleminden de kaynaklanabilir.
İkincisi, üretim işlemi sırasında, şeridin kesme yüzeyinde çapaklar olduğunu da görebilirsiniz. Bu durum, dilme makinesinin kesme işlemi sırasında üç noktaya sahip olması muhtemeldir: rulo açıcı, disk kesici ve koyler. Merkezin aksine, kesme kenarı yüzeyinin dikey ekseninin boyut ve pürüzlülükte eşit olarak eşit olmaması veya ham şeridin şiddetli dalga şeklinden kaynaklanması olabilir.
Ayrıca, birçok kullanıcı ürün yüzeyinde kötü engelleme kalitesi ile karşı karşıyadır. Bu sorunun temel nedeni, kesicinin yatay ve dikey boşluklarının düzgün ayarlanmamış olmasıdır. Aslında, kesişme kalitesini sağlamak için yatay açık alan ve dikey açık alan arasındaki koşullar, malzemenin çekme mukavemeti, sünekliği, sertliği ve ısıl işlemine göre seçilmelidir.
https://www.ksslitter.com
