I. Kötü Rulo Şekli: "Krizantem Deseni" veya "Yıldız Şekli"
Sorunun Gösterimi: Rulonun uç yüzü içe doğru içbükey bir "kasımpatı deseni" veya dışa doğru dışbükey bir "yıldız şekli" sergiliyor.
Kök Neden: "Krizantem deseni" genellikle aşırı koniklikten kaynaklanır ve bu da dış katman geriliminde hızlı bir azalmaya, yetersiz ara katman desteğine ve rulo çökmesine neden olur.
"Yıldız şekli" yetersiz koniklikten kaynaklanır, bu da aşırı sıkı bir dış katmana, yoğunlaşmış radyal basınca ve malzemenin dışarı doğru şişmesine neden olur.
Etki: Düzensiz rulo şekli istiflemeyi ve nakliyeyi etkiler ve çözme sırasında sapmaya ve malzemenin kırılmasına yatkındır.
II. İç Katmanın Ezilmesi veya Çekirdek Çökmesi
Sorunun Gösterimi: Rulonun iç katman malzemesi sıkıştırma nedeniyle deforme oluyor ve çekirdek bükülüyor, hatta kırılıyor.
Temel Neden: Başlangıç gerilimi çok yüksek ayarlanmış ve konik zayıflama yetersiz, bu da iç katman üzerinde aşırı radyal basınca neden oluyor.
Mekanik formüllere göre rulo malzemesinin iç basıncı, gerilim ile doğru orantılı, rulo çapının karesi ile ise ters orantılıdır. Bu nedenle, iç katman basıncı tam kurulumda boş duruma göre çok daha yüksektir.
Etki: Optik filmler üzerindeki gerilim çizgileri ve karbon şerit bazlı filmin deformasyonu gibi malzemenin fiziksel özelliklerinin hasar görmesi, sonraki kullanımı ciddi şekilde etkiler.
III. Gevşek Dış Katman ve Ara Katman Kayması
Sorunun Gösterimi: Rulo malzemesinin gevşek dış tabakası, çözme sırasında "gevşemeye" veya "kıvrımlı sapmaya" neden oluyor.
Temel Neden: Koniklik katsayısı çok yüksek ayarlanmış, bu da gerilimin aşırı hızlı zayıflamasına neden oluyor; Sıfır-hız gerginliği korunmuyor (makine durduğunda gerilim sıfıra dönüyor), bu da sarımın gevşemesine neden oluyor.
Etki: Kararsız çözülme, özellikle yüksek-hızlı laminasyon veya dilme hatlarında malzemenin kırılmasına yatkın.
IV. Rulo Değişimleri Sırasında Malzeme Kırılması
Sorunun Gösterimi: Çift istasyonlu şaft değişiklikleri sırasında sık sık film veya bant kırılması.
Temel Nedenler: "Yumuşak Başlangıç" işlevi etkin değil: Dönüş değişimi sırasında gerilim doğrudan tam değere uygulanır. Çift-istasyon gerilim çıkışı eşzamansız veya hafıza işlevi etkin değil.
Etkisi: Hurda oranını artırır ve üretim verimliliğini azaltır; özellikle ince malzemelerde (örn. 0,012 mm optik film) fark edilir.
V. Büyük Gerilim Dalgalanmaları ve Kararsız Çalışma
Sorunun Belirtileri: Gerilim eğrisi salınıyor; Çalışma sırasında malzeme sallanır veya sürüklenir.
Temel Nedenler: Rulo çapı algılama cihazı (örn. yakınlık anahtarı) kalibre edilmemiştir ve bu da kontrol cihazının mevcut rulo çapını yanlış değerlendirmesine neden olur.
Kayan silindir sıkışması veya anormal kayma direnci: Gerilim değişiklikleriyle ilgili-gerçek zamanlı geri bildirim sağlanamıyor.
Etki: Gerginlik kontrolündeki başarısızlık kolaylıkla kırışmaya, esnemeye veya malzemenin kırılmasına neden olur.
VI. Düzensiz Çözme ve Geri Sarma Gerilimi
Sorun Belirtileri: Malzemede çekiş bölgesinde serpantin sapması, kırışma veya esneme görülüyor.
Temel Neden: Çözme gerilimi sarma geriliminden büyük veya ona eşit, gerilim gradyanını bozuyor.
Doğru oran, çözme gerilimi : sarma gerilimi=1 : 1,05~1,1 olmalıdır.
Darbe: Malzeme ters gerilime maruz kalır, bu da katmanlar arası yanlış hizalamaya veya kırılmaya neden olur.
VII. Uygunsuz Malzeme Uyumluluğu, "Tek-Boyut-Herkese Uygun-" Parametre Uygulaması
Sorunun Gösterimi: Farklı malzemeler için aynı parametre setinin kullanılması filmin kırışmasına, kumaşta girinti oluşmasına ve kağıdın ezilmesine neden olur.
Temel Neden: Gerilim aralığı ve koniklik eğrisi malzeme özelliklerine göre ayarlanmamış.
Örneğin, filmler (PET/EVA) için 2~5 kg'lık bir gerginlik tavsiye edilirken, kumaşlar için 3 kg'dan az veya buna eşit olmalıdır. Hassas malzemeler kapalı-döngü kontrolü gerektirir.
Etki: Bitmiş ürün veriminde büyük dalgalanmalar ve ekipmanın kurulum süresinin uzaması.
